導入に向けたステップ

導入に向けた
ステップ

1現場で課題と向き合う

<機械の稼働状況がわからない>

  • 機械が長時間異常停止したまま放置されることがあり、気づかず納期に間に合わないことも…。
  • 生産ラインの稼働スケジュールが黒板にしか書かれておらず、商談時に受注の回答ができない…。

<社内で情報共有ができていない…>

  • 受発注の状況が営業担当しか把握しておらず、製造ラインの担当者は急な対応を求められ現場が混乱する…。
  • 現場が複数フロアに分かれているので、繁閑に応じた人員配置や的確な指示を出せない…。

<受注状況が分からない…>

  • 顧客からの注文は担当者がノートに書きこんでいるが、受注個数や単価をすぐに検索できない…間違えることもある…。
  • 得意先からの過去受注単価、仕入れ・加工原価がわからず、どんぶり勘定で仕事を請けがち…。

×「解決するシステムは高価で手が届かない」と諦めてしまう…。

2スマートものづくりで
解決できないか?

  • 専門家、公的支援機関等への相談、専門家派遣事業の活用。
  • 大事なのは現場が使いやすいツールを選ぶこと。

3現場で実践!

  • 組織の風通しを良くし、経営者だけで導入を決めるのではなく、実際に現場でツールを使う人の意見を聞く。
  • 問題があれば修正を加える。現場からの要望や改善提案を受け、使い勝手が悪ければツールを改良する。

× ツールの導入だけで満足してしまうと、分析と課題解決に繋がらない…現場で使って貰えない…。

4課題解決!

<開発・設計・デザイン>

過去の設計情報を引用することでラインアップを拡充!
顧客からの急な仕様変更にも対応できるので顧客満足度向上や開発業務の効率化に!

<製造現場、生産・品質管理>

設備の異常停止を他のフロアからでも把握でき、稼働率の向上、短納期対応を実現!
生産ラインの空き状況を把握したうえで受注できるので無理のない納期で仕事ができる!
センサーで最適な加工条件を分析・設定することで熟練工以外でも精度の高い加工が可能!
自動化することで24時間の稼働が可能に!

<営業・販売・業務プロセス>

過去の受注単価、数量、顧客とのやりとりがどこからでも検索できて商談時の交渉もスムーズに!
受注状況、外注先からの納品スケジュールを全社員で共有することでチーム力UP!