導入企業事例

自社が使いやすいシステムによる
工程管理の実現

私は2016年に社長に就任し、仲間から情報を得て、社外の異業種交流会などに積極的に参加し、経営者同士の情報交換や悩みを相談し合う場などを活用していました。その中で、東京都中小企業振興公社の「生産性向上のためのデジタル技術活用推進事業」を知りました。当社が兼ねてから抱えていた課題の解決につながると期待し、取り組むことに決めました。
 この事業では、ITの専門家が派遣されるので、当社の製造現場を理解してくれる人を条件とし、身の丈に合った進め方をしてほしいと要望しました。いくら専門家が立派なシステムの仕組みを作ってくれても使いこなすのは当社であり、自分たちが使っていく中で改良していかなくては意味がないと思います。そのためには、多少時間がかかってもしょうがないと、アドバイザーとしての役割を専門家に期待しました。
 そして、この取り組みは、ゴムの金型製造から成形加工を行っている富士工場から始めることにしました。新しい仕事が増えるにつれて、金型管理方法の見直しや工程管理の効率化が必要だったからです。そこで、現場の責任者である工場長を今回のDX化の担当者にしました。工場長や管理職が頭の中で把握している工程管理を、データを用いて組織全体での管理にしていくためです。
 こうして、工場長と私と専門家で進めていく体制ができ、まず、社内で現状の改善点を挙げていきました。それは自分たちの仕事を改めて見つめ直すことでもあると感じました。現場から上がってくる細かな声をシステムに反映する小さな改良は、システム会社に頼むほどのことではなく、ITが得意な知人に協力を得て進めていきました。その後も、多くの試行錯誤をしました。
 システム化の着手から4年、システムを活用した、現在の当社の新たな業務フローは次の通りです。営業担当は、受注処理、成型投入計画策定のための会議、原材料の在庫引き当てと不足分の発注などをします。製造現場では、まずゴムの練り工程から始まり、出力された工程管理表にある二次元コードをスキャナーで読み取って作業を開始。１つの工程が終了したら、使用した材料などの情報をタブレット端末に入力して、次の工程へ進みます。その後、接着やプレス、仕上げ、検査の工程でも二次元コードを順次読み取ったうえで作業に着手し、終了後は各工程の情報を端末に入力します。こうした情報をデータベースで一元管理し、全社員が工程の進捗状況をリアルタイムで共有できる体制を実現しました。
 現場で多かった入力への抵抗感解消のために二次元コードによる読み取り式にしました。また、工程管理表の見えにくさを解消するために大きいモニターを設置し、移動が多い作業ではタブレットを使用するなど、現場での使いやすさを重視しています。
 パソコンやモニター、スキャナー、タブレットなどハード面の整備にかかった費用は約200万円で、そのうち１／２は補助金を活用しました。毎月当社を訪問していた専門家への報酬は公社が負担してくれました。最も大きいコストは社内でかけた時間や労力だと言えるでしょう。

• 「働きやすくしたい」「人を育てたい」という目的があってこそのIT化が大事。昨今DXが流行っているからとか、他社もやっているからという理由で行うのは意味がない。
• 専門家に頼りすぎず、誰かから与えられたものを受け身でやるのではなく、自分たちで作り上げていく心構えと姿勢が成功の秘訣。
• 大企業でなくても中小企業でもDXはできる。ただ、焦らず、着実に。課題を一つ一つ潰しながら進めていくつもりでやっていこう。