株式会社永伸社 専務取締役 永野 則行
アパレル製品のラベル・シール
・洗濯プリント等の製造販売
- 会議、情報共有
- 21名以上～50名以下
- 業務効率化・省人化・業務改善
- コミュニケーションの向上
- 稼働率向上・見える化（機械設備・人）
- センサー・カメラ
建物やフロアが異なる
ものづくりの現場を
見える化できないか。
1現場で課題と向き合う
作業場とオフィスの距離が
日々の効率を落とす原因にも
同じ敷地内に、事務所と工場があるのですが、増改築をした結果3棟に分かれ、さらにフロアも異なるため、コミュニケーションや情報を共有することが難しい場面が多くありました。
なにかある度にインターフォンで会話したり、伝わらない時は直接話しに行ったり。機械が止まっている、人手が足りない等、トラブル情報を把握するにも行き来に時間がかかるなど効率が悪かったんです。
社長や私は、現場へも良く顔を出しますから、オフィスから「今どこにいるか分からないよ」と探されることもありました。
2スマートものづくり実践
今起こっていることを
ワンフロアのように
見える化するために何ができるか
中国の縫製工場を見学したことがある、中途入社の社員から、「中国では広い工場をワンフロアにして二階部分から全部の工程を見下ろし、人手が足りない、トラブル発生などを見える化して迅速に対応していた」と聞いたことがありました。わが社でも同じようにワンフロアのように見える化ができないか？って考えました。
もともと防犯用に設置しようとしていたカメラにアイディアを得て、機械や作業場にカメラを置けば、人が足りなそうとか、機械がうまく回ってないのかなって見える化できるんじゃないかと考えました。考えを社員に伝えたところ「監視されるんじゃないか」とネガティブに捉えられてしまったので、目的をきちんと伝えるとともに、最初は2台からスタートしました。
3課題解決
機械の稼働も見える化して、
営業・生産の情報が円滑に
やがて効率アップに納得の声も
カメラを導入して間もなく印刷機の入換えがありました。新しく導入したこともあり、動き出すのに数週間ほど時間が掛かってしまったんです。営業も機械の稼働を見て、受注を考えるのですが、今までだと、現場は「うまくいっている」と言いながら時間がかかることがありました。今では、機械の周りで作業をしているのを見ればトラブル対応をしていることもわかるので、私達や営業担当も現場の状況を逐次確認がとれるようになりました。
結果的に誰がどこに居るか分かって効率が上がるということに加え、工場のオペレータもトラブルがあった時に深い状況まで正直に内容を話してくれるようになり当初期待していた以上の効果がありました。
もちろん本来の防犯でも活躍しています。
どのような新しい備えが必要かを常に取捨選択していく
カメラ導入の際に社員には抵抗感もありました。社員を安心させ、かつ現場を変えるために必要なことは、風通しの良い職場環境だと思います。私達もいろんなことを従業員たちと話します。 そうすると私はこれやりたいんですとか、ここはこうしたらどうです？と若い従業員からもどんどん出てきました。 こんな所は機械化しましょうよとか、前向きな提案が多くありました。
その中でどんな新しい備えが必要か取捨選択していく。スマホだったり、デザインソフトだったり、カメラだったり、新しいツールを探って行くのも、風通しの良い職場が大前提にあると思います。
企業情報
会社所在地：東京都墨田区立花5-4-8
電話：03-3613-5478
従業員：25名
創業：1979年
資本金：1,000万円
web：https://www.eishinsha.jp/
2019年2月時点