導入企業事例

コツコツとデータを蓄積し、
システムに愛称をつけて親近感を覚える

まずは工場でA3サイズの紙による汎用品の部品表を作成。圧力計の汎用品は約300種類以上あり、それら全てに必要な部品を約30種類を全部書き込む大きなリストでしたが、それを他の製品にも展開しないと誰もがわかるものにはなりません。現場で実際に使えるようにするためには、さらに膨大な部品の種類と数の管理になるので、システムを導入することにしました。2018年のことです。
 このプロジェクトは、工場のメンバーや本社の経理・人事も担当している総務課長など7、8名でスタート。まず半年くらいかけてシステムを選び、生産管理と販売管理がセットになっているパッケージソフトを購入しました。このシステムに親しみやすいよう愛称をつけ、部品の在庫管理や購買管理の機能にまず着手。当社では1日40～50件の新規受注データが入ってくるので、その都度その製造に必要な部品情報を入れていき、データの蓄積を進めていきました。
 工場では忙しい中、部品などを一番よくわかっている部門の責任者が自分の本来の仕事に加えデータの登録も担ってくれています。システム化を始めて2年経った現在、データはまだ蓄積中ですが7、8割はできてきて、部品によっては購買管理をそのシステムで管理できるところまできました。従来は部品の現物と手書きの受払カードという用紙で在庫管理していたので、大きな進歩です。

 私が父（現・会長）の後を継いで社長に就任したのは2020年6月。その3年ほど前に入社した時からこのプロジェクトを進めてきましたが、周りの社員にわからないことはすぐに聞く、何でも相談しあって進めていくことを心がけています。私を通して会社のいろいろなコミュニケーションがスムーズに行けば嬉しいですし、岡谷工場ともオンライン会議などでコミュニケーションを密にとっています。風通しのよい会社であれば現場などから様々な意見が出やすく会社の改善に活かしていけると思います。
 今回のシステム化にあたり、通常の業務と並行して行うのは大変ですが、ベテランの記憶やノウハウをきちんとデータ蓄積することは会社の知的財産づくりであり、世代交代をしても継承できる貴重な知識の宝庫と言えるでしょう。